Todo acerca de los sistemas de oxidación térmica regenerativa
En el ámbito industrial moderno, el tratamiento de gases generados durante diversos procesos es un desafío de grandes dimensiones. Uno de los métodos más efectivos y sostenibles para este fin es el uso de sistemas de oxidación térmica regenerativa. Estas tecnologías, utilizadas en sectores como el químico y el petroquímico, ofrecen una solución para reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) y otros gases nocivos, contribuyendo así a una industria más responsable y respetuosa con el medio ambiente.
En Cabycal, como fabricantes de sistemas de pintura industriales comprometidos con la sostenibilidad, sabemos qué son, cómo funcionan y su importancia en la industria actual. En este artículo te lo contamos todo.
¿Qué es la oxidación térmica regenerativa?
La oxidación térmica regenerativa es un proceso de tratamiento de gases basado en la destrucción de contaminantes mediante temperaturas elevadas, promoviendo una reacción química en la que los compuestos orgánicos se transforman en dióxido de carbono y vapor de agua. Este sistema aprovecha la energía térmica generada durante el proceso, lo que permite una mayor eficiencia y un menor consumo energético.
¿Cómo funciona un sistema de oxidación térmica regenerativa?
El funcionamiento de un sistema de oxidación térmica regenerativa se basa en el uso de altas temperaturas para transformar los gases contaminantes en compuestos inofensivos. Primero, los gases de proceso contaminados entran al sistema y son precalentados al pasar a través de una cámara de almacenamiento de calor, que contiene un material cerámico que retiene la energía térmica.
Una vez precalentados, los gases pasan a la cámara de combustión, donde se elevan a una temperatura entre 750 y 1.000 ºC. En esta fase, se produce la oxidación de los compuestos orgánicos volátiles, convirtiéndolos en dióxido de carbono y vapor de agua. Estos gases resultantes pasan entonces a una segunda cámara de almacenamiento de calor, que absorbe la energía térmica antes de liberar los gases al ambiente.
Gracias a este proceso de recirculación, el sistema reutiliza hasta un 95% del calor generado, reduciendo así el consumo energético y los costes operativos. Además, los ajustes de las cámaras pueden variar para adaptarse a las necesidades específicas de cada planta, maximizando la eficiencia del tratamiento de gases.
Ventajas y desventajas de los sistemas de oxidación térmica regenerativa
Los sistemas de oxidación térmica regenerativa presentan diversos beneficios, pero también es importante tener en cuenta algunos inconvenientes antes de optar por su implementación.
Ventajas
- Alta eficiencia en la eliminación de contaminantes: estos sistemas son capaces de destruir más del 99% de los compuestos orgánicos volátiles y otros contaminantes.
- Bajo consumo energético: al reutilizar el calor generado en el proceso, se reduce significativamente el uso de energía.
- Reducción de emisiones de gases de efecto invernadero: al minimizar el consumo de combustibles fósiles, se disminuyen también las emisiones de CO₂.
- Versatilidad: pueden adaptarse a distintos tipos de contaminantes y sectores industriales, lo que los hace útiles en distintas aplicaciones.
- Larga vida útil: con un mantenimiento adecuado, estos sistemas pueden operar de manera efectiva durante muchos años.
Desventajas
- Alta inversión inicial: la instalación de estos sistemas requiere una inversión considerable en comparación con otras tecnologías de tratamiento de gases.
- Mantenimiento riguroso: para asegurar la eficiencia y la vida útil del sistema, es necesario realizar mantenimientos frecuentes.
- Necesidad de espacio: la instalación de este tipo de equipos exige una superficie considerable, lo que puede suponer un desafío en plantas con limitaciones de espacio.
Es importante considerar estas ventajas y desventajas según las necesidades y el presupuesto de cada empresa. Aunque los beneficios a largo plazo pueden ser significativos, la inversión inicial y el mantenimiento deben valorarse con cuidado para decidir si es la solución más adecuada.
Aplicaciones de los sistemas de oxidación térmica regenerativa en la industria
Los sistemas de oxidación térmica regenerativa tienen diversas aplicaciones en diferentes sectores industriales, en los que la necesidad de tratar emisiones contaminantes es prioritaria.
En la industria química, estos sistemas son esenciales para el tratamiento de gases que contienen compuestos orgánicos volátiles, generados en la fabricación de productos como disolventes y plásticos. En el sector automotriz, los fabricantes utilizan la oxidación térmica para tratar los vapores generados durante los procesos de pintura y acabado de vehículos, asegurando un control estricto sobre las emisiones.
La industria alimentaria también se beneficia de esta tecnología, ya que ayuda a reducir los olores y compuestos nocivos derivados de la cocción y el procesamiento de alimentos. Además, en el sector farmacéutico, se utiliza para la eliminación de compuestos químicos volátiles que se liberan durante la producción de medicamentos.
Estos ejemplos muestran cómo estos sistemas se han convertido en una tecnología versátil y muy útil en diversos sectores, ayudando a las empresas a cumplir con las normativas medioambientales y a operar de forma más sostenible.
Comparación de la oxidación térmica regenerativa con otros métodos de tratamiento de gases
A la hora de comparar la oxidación térmica regenerativa con otros métodos de tratamiento de gases, es importante tener en cuenta aspectos como la eficiencia, los costes operativos y el impacto medioambiental.
Veamos una comparativa entre este y otros sistemas:
- Oxidación térmica recuperativa: este método es similar al regenerativo, pero con una menor capacidad de recuperación de calor, lo que implica un mayor consumo energético. Aunque es una opción más económica en términos de inversión inicial, no resulta tan eficiente en términos de ahorro energético.
- Filtración de carbón activado: esta tecnología es ideal para gases con bajos niveles de contaminantes, ya que el carbón activado adsorbe las partículas contaminantes. Sin embargo, requiere un reemplazo frecuente del material filtrado, lo que incrementa los costes operativos. Además, no es tan efectivo para gases con altas concentraciones de compuestos orgánicos.
- Lavadores de gases: este método utiliza soluciones líquidas para absorber los contaminantes. Aunque es efectivo en ciertos tipos de gases, no es adecuado para aquellos con altas concentraciones de compuestos orgánicos volátiles. Además, genera residuos líquidos que requieren un tratamiento adicional.
Estos sistemas representan una solución avanzada y eficiente para el tratamiento de emisiones industriales. En Cabycal, como especializadas en sistemas de pintura industrial, comprendemos la importancia de estos avances para mejorar la calidad ambiental y cumplir con las regulaciones actuales.
¿Qué es un horno de secado y cómo funciona?
Un horno de secado de pintura es una herramienta indispensable en el sector industrial que permite obtener acabados de alta calidad en piezas tratadas. Se utilizan principalmente en industrias como la automotriz, la de electrodomésticos o la metalúrgica, donde los componentes pintados necesitan un proceso de secado preciso y eficiente para asegurar una correcta adherencia de la pintura. Pero ¿cómo logra este equipo resultados tan uniformes?
Desde Cabycal, como expertos en el diseño y fabricación de cabinas de pintura, sabemos lo importantes que son estas herramientas y cuál es su papel en la industria moderna. En este artículo te contamos cómo es posible conseguir acabados perfectos utilizando estos equipos.
¿Qué es un horno de secado de pintura?
Un horno de pintura es una instalación diseñada específicamente para secar recubrimientos o capas de pintura aplicadas a diferentes piezas industriales. Este tipo de hornos no solo acelera el tiempo de secado, sino que también ayuda a evitar imperfecciones y proporciona un acabado uniforme. Cuentan con sistemas de ventilación y control de temperatura que permiten regular de manera precisa el ambiente en su interior.
H2: Tipos de hornos de secado para pintura industrial
Dentro de la variedad de equipos de secado existentes en el mercado, existen tres tipos principales, cada uno de ellos diseñado y adaptado a diferentes necesidades industriales. Esos tres tipos son:
- Horno de precalentado-secado para piezas planas: se utiliza en piezas que necesitan un secado preliminar antes de pasar al secado completo. Su diseño está pensado para piezas de superficie plana, lo que optimiza el consumo energético y la eficacia del secado.
- Horno estático de secado de pintura: se caracteriza por mantener las piezas en una posición fija durante el secado. Es ideal para procesos donde no se requiere movimiento de las piezas, ofreciendo un control más preciso de la temperatura y el tiempo de exposición al calor.
- Horno presurizado de secado de pinturas: este modelo crea un ambiente presurizado en el interior, lo que permite que el calor penetre de forma más eficiente en la pieza. Su uso es común en sectores que requieren una alta durabilidad del acabado, como el automóvil y el de maquinaria pesada.
Cada uno de ellos está pensado para satisfacer las necesidades de sectores específicos y cumplen una función indispensable en el proceso de fabricación.
¿Cómo funciona un horno para secado de pintura?
El funcionamiento de un horno de pintura industrial se basa en la aplicación de calor controlada a las piezas pintadas, lo cual facilita la evaporación de los solventes de la pintura y permite que esta se adhiera correctamente. El proceso comienza con la colocación de las piezas dentro del horno y la configuración de la temperatura y el tiempo de secado en el panel de control.
Una vez programado, genera calor mediante resistencias eléctricas o quemadores de gas, mientras que los ventiladores internos distribuyen este calor uniformemente, asegurando que todas las superficies de las piezas reciban el mismo tratamiento térmico. Los sistemas de extracción de vapores se activan para eliminar los compuestos volátiles que puedan liberarse durante el secado, asegurando un ambiente seguro y libre de acumulación de gases.
Dependiendo del tipo de pintura y material, el proceso de secado puede durar desde unos pocos minutos hasta varias horas, logrando un acabado resistente y de máxima calidad.
Ventajas de utilizar un horno de pintura industrial
Las industrias utilizan los hornos de secado de pintura porque les aportan numerosos beneficios que optimizan en gran medida sus procesos de producción.
- Reducción del tiempo de secado: permiten reducir el tiempo necesario para el secado de las piezas, aumentando así la eficiencia y la productividad.
- Mejora de la calidad del acabado: al controlar de forma precisa la temperatura y el tiempo, se evita la formación de burbujas o manchas, logrando un acabado uniforme y resistente.
- Mayor seguridad: cuentan con sistemas de extracción que eliminan los compuestos volátiles y otros residuos de la pintura, minimizando el riesgo de explosiones o incendios.
- Reducción de defectos: gracias a la distribución uniforme del calor, se eliminan irregularidades en el secado, lo que reduce el número de piezas con defectos y mejora la rentabilidad del proceso.
Son todas estas ventajas las que convierten a estos equipos en un indispensable en un gran número de sectores industriales.
Aplicaciones de los hornos de secado de pintura en la industria
El horno para secado de pintura tiene aplicaciones en una amplia variedad de industrias que requieren acabados duraderos y estéticamente impecables. Por ejemplo, en la industria automotriz, se utilizan para secar las capas de pintura de los vehículos, asegurando que el acabado sea resistente a las condiciones climáticas y al desgaste.
En la industria de electrodomésticos, permiten obtener acabados duraderos y brillantes en piezas como carcasas y componentes externos, los cuales deben resistir el uso diario y el paso del tiempo. Además, en el sector de la maquinaria pesada, son esenciales para proteger las piezas metálicas de la corrosión y los agentes externos, prolongando la vida útil de las máquinas y equipos.
Estos equipos industriales son una herramienta indispensable que desempeña un papel de gran importancia en la industria moderna, ya que permite la creación de piezas pintadas que, además de realizarse en un menor tiempo, presentan acabados sin imperfecciones y que resisten mejor las condiciones extremas como la humedad, el calor o la corrosión, así como el uso continuado.
Si necesitas uno de estos aparatos para tu empresa, en Cabycal los fabricamos bajo estrictos controles de calidad que garantizan resultados excepcionales.
Calidad en acabados superficiales (QualiCoat, GSB, AAMA, ISO)
En un mercado industrial cada vez más competitivo, la diferencia entre un producto más y uno que sobresale del resto radica en los detalles. Una de esas particularidades, que muchas veces se pasa por alto, es la calidad de los acabados superficiales, que no solo influyen en la apariencia de los productos, sino también en su durabilidad y resistencia a condiciones adversas.
Contar con acabados que cumplan con los estándares internacionales es garantía de calidad y de un rendimiento óptimo a largo plazo.
En Cabycal, como expertos en la fabricación de líneas y cabinas de pintura, conocemos bien las certificaciones de calidad más exigentes, por eso hemos preparado esta guía en la que profundizamos en ellas: QualiCoat , GSB , AAMA e ISO.
¿Qué es la calidad en acabados superficiales?
La calidad en los acabados superficiales hace referencia a la capacidad de un revestimiento para cumplir con los más exigentes requisitos técnicos y estéticos. Los acabados no solo protegen las superficies de factores como la corrosión, los impactos o la exposición a elementos químicos, sino que también mejoran la apariencia de los productos, dándoles un acabado uniforme y atractivo.
Estos acabados son el resultado de procesos controlados y materiales específicos, y su calidad se mide a través de normativas que garantizan su efectividad. Como las certificaciones QualiCoat, AAMA, GSB o ISO.
Cumplir con dichas normativas asegura que los productos mantendrán su integridad y funcionalidad durante mucho tiempo.
Normativas internacionales para acabados superficiales: QualiCoat, GSB, AAMA e ISO
En cualquier industria, los estándares de calidad juegan un papel de gran importancia para garantizar que los productos cumplan con las expectativas y normativas internacionales. QualiCoat , GSB , AAMA e ISO son cuatro de las principales normativas que regulan los acabados superficiales, cada una centrada en aspectos específicos, pero con el mismo objetivo: asegurar la calidad de cada producto.
QualiCoat: Estándar de calidad en revestimientos de aluminio
QualiCoat es una certificación internacional que garantiza la calidad en los revestimientos aplicados sobre superficies de aluminio y sus aleaciones para su uso en trabajos de arquitectura. Este estándar se centra especialmente en asegurar que el recubrimiento tenga la adherencia, la resistencia y el espesor necesarios para soportar las condiciones más extremas, como la exposición a los rayos UV o ambientes corrosivos.
Las empresas que cuentan con esta certificación pueden asegurar que sus productos mantendrán su apariencia y durabilidad con el paso del tiempo.
GSB: Normativa europea para acabados de alta durabilidad
Por su parte, GSB es una normativa europea especializada en asegurar que los acabados cumplan con estrictos requisitos de durabilidad, particularmente en lo que respeta a los procesos de revestimiento en polvo. Este estándar está orientado a garantizar que el revestimiento de componentes de aluminio para construcción, mantengan sus propiedades incluso cuando se exponen a condiciones climáticas adversas, como cambios extremos de temperatura, humedad o la exposición constante al sol.
Cumplir con este estándar de calidad es sinónimo de alta resistencia y durabilidad, algo indispensable en sectores en los que la longevidad del acabado es primordial.
AAMA: Certificaciones para acabados arquitectónicos en EE.UU.
Este es un estándar de referencia en Estados Unidos para los acabados arquitectónicos, especialmente para aquellos aplicados en exteriores de edificios. Este estándar se centra en asegurar que los revestimientos no solo protejan las superficies, sino que también resistan a factores como la decoloración o la erosión debido a la exposición prolongada al sol y la intemperie.
Cumplir con AAMA es especialmente importante para proyectos arquitectónicos, donde la estética y la durabilidad son clave.
Norma ISO en acabados superficiales: Garantía de calidad global
Por último, la norma ISO abarca una amplia variedad de especificaciones técnicas que aseguran la calidad de los acabados en diferentes industrias. Siendo una certificación reconocida a nivel global, se centra en la consistencia de los procesos de fabricación, asegurando que los acabados superficiales cumplan con los mismos estándares en cualquier parte del mundo.
Esta normativa es fundamental para empresas que operan en mercados internacionales y que requieren un nivel de calidad uniforme en todos sus productos.
Beneficios de cumplir con los estándares de calidad en acabados superficiales
Cumplir con las normativas de calidad en los acabados superficiales no es solo una cuestión de cumplir con las leyes o regulaciones, sino que aporta beneficios claros a las empresas que buscan diferenciarse en un mercado tan competitivo. Al garantizar la calidad de sus acabados, no solo mejoran su reputación, sino que también obtienen sustanciosas ventajas.
Por ejemplo:
- Mayor durabilidad: los productos que cumplen con estos estándares resisten mejor el desgaste, prolongando su vida útil.
- Mejor apariencia: los acabados certificados aseguran una estética uniforme, lo que mejora la imagen del producto.
- Reducción de costos a largo plazo: al asegurar la calidad desde el principio, se reducen las necesidades de mantenimiento y reparación.
- Mayor valor de mercado: los productos con certificaciones de calidad tienen un valor añadido, lo que puede traducirse en un mayor precio de venta.
- Cumplimiento legal y normativo: En muchos sectores, cumplir con estas normativas es un requisito legal, lo que protege a las empresas de posibles sanciones.
Todos estos factores combinados hacen que las empresas que los cumplen obtengan una mayor reputación y confianza de los consumidores, por lo que sus ventas se ven aumentadas y con ello, los beneficios de la compañía.
Para obtener las certificaciones QualiCoat, GSB, AAMA e ISO es necesario que los recubrimientos se lleven a cabo utilizando herramientas y materiales de la mejor calidad, como las líneas y cabinas de pintura que fabricamos en Cabycal, que garantizan acabados superficiales capaces de cumplir con los más altos estándares de calidad.
Sistema de Transporte Skid: Funcionamiento, Ventajas y Aplicaciones en la Industria
El sistema de transporte Skid es una solución logística muy empleada en sectores industriales que requieren el manejo de cargas pesadas y productos voluminosos.
Este método optimiza la gestión de materiales, mejora la productividad y reduce los costos operativos.
En Cabycal, contamos con servicios de instalación de sistemas de transporte de materiales, y en esta publicación te queremos explicar cómo funcionan los skids, las ventajas que ofrecen y sus diversas aplicaciones.
Cómo funciona el sistema de transporte Skid
El sistema de transporte Skid se basa en el uso de plataformas deslizantes llamadas skids, que actúan como soportes para las cargas que deben ser transportadas dentro de una línea de producción.
Estas plataformas se desplazan sobre una estructura fija, mediante rodillos o cintas, lo que facilita el movimiento fluido y continuo de los elementos.
El funcionamiento de los skids es sencillo. Los componentes a transportar se colocan directamente sobre la plataforma, la cual se mueve de manera automática a través de una serie de estaciones predefinidas.
Este movimiento se controla de forma manual o automática, según el nivel de automatización presente en la fábrica.
Operación, integración y manejo de cargas en el sistema Skid
El sistema Skid es muy adaptable debido a su capacidad para manejar diferentes tipos de cargas, desde piezas pequeñas hasta componentes muy pesados.
En cuanto a la operación, las plataformas se accionan mediante una combinación de sistemas mecánicos y eléctricos, que les permiten moverse a lo largo de las estaciones de trabajo. Estas estaciones poseen zonas de ensamblaje, inspección, y almacenamiento temporal, dependiendo de la secuencia de producción.
También, son compatibles con la integración de sensores para sincronizar los skids con otras máquinas y optimizar aún más el flujo de trabajo.
Ventajas del sistema de transporte Skid
Este método de transporte ofrece una serie de beneficios que lo posicionan como una gran solución para diversas industrias, especialmente aquellas que manejan productos de gran tamaño.
A continuación, te detallamos sus principales ventajas técnicas:
Flexibilidad
El sistema de transporte Skid posee una alta flexibilidad operativa. Gracias a su diseño modular configurable, es capaz de integrarse a diferentes tipos de líneas de producción sin modificar la infraestructura existente.
Esta adaptación permite que el mecanismo se ajuste a diferentes requerimientos de transporte, lo que es muy útil en entornos donde la demanda de fabricación varía o en aquellos que necesitan cambios rápidos en la disposición de las estaciones de trabajo.
Manejo de cargas pesadas
Los skids distribuyen la carga de forma uniforme y minimizan el riesgo de inestabilidad o deformaciones en los productos desplazados.
Este diseño resistente hace posible manejar componentes de considerable tamaño, como grandes piezas de ensamblaje de automoción o de maquinaria pesada. También, los sistemas de control y tracción que emplean están optimizados para mantener la estabilidad durante el desplazamiento.
Reducción de costos
El transportador Skid contribuye a la reducción de costos operativos en las plantas industriales. Su capacidad para automatizar el transporte de materiales disminuye la necesidad de intervención manual y por ende, los riesgos asociados a los errores humanos.
Asimismo, los costos de mantenimiento también se ven reducidos por la durabilidad del sistema, que está diseñado para aguantar condiciones industriales exigentes con un mantenimiento mínimo.
[Cabycal - Sistema de Transporte Skid Funcionamiento, Ventajas y Aplicaciones en la Industria | Imagen 1]
Aplicaciones del sistema Skid en la industria
Los sistemas Skids se utilizan en una multitud de sectores gracias a todas las ventajas que acabamos de ver. Aquí, te compartimos sus usos más comunes:
- Automoción: se usan para transportar componentes a través de las diferentes estaciones de ensamblaje.
- Fabricación de equipos pesados: en las fábricas que elaboran maquinaria pesada, este mecanismo es adecuado para distribuir grandes piezas de manera segura y eficiente.
- Bienes de consumo: se utilizan para mover productos a través de las líneas de ensamblaje, desde la etapa de producción hasta el empaquetado final.
- Logística: en los centros logísticos, los skids se usan para el desplazamiento de grandes lotes de artículos de un lugar a otro.
Ejemplos de uso en la industria automotriz y manufactura
En la industria automotriz, el sistema Skid se utiliza para transportar elementos grandes, como chasis y motores, entre las estaciones de ensamblaje. Este método asegura que las piezas se muevan de forma precisa, sin interrupciones, a lo largo de la línea de producción.
En la industria manufacturera, se emplean para mover equipos pesados y componentes voluminosos dentro de las fábricas. Facilita el desplazamiento de grandes piezas entre las áreas de corte, ensamblaje y acabado.
Impacto del sistema Skid en la productividad industrial
Los transportadores skids tienen un papel muy importante en la optimización de procesos industriales. Su capacidad para mover grandes volúmenes de productos de manera segura recorta los tiempos de espera.
Al reducir los costos operativos y aportar un manejo más eficiente de las cargas, el sistema Skid contribuye directamente a incrementar la competitividad de las empresas.
Esperamos que te haya quedado claro el funcionamiento de esta tecnología. Si necesitas implementar un transportador de materiales en tu negocio y quieres más información, ponte en contacto con Cabycal.
Cómo funciona el sistema Power & Free (P&F): Ventajas y aplicaciones en transporte industrial
¿Sabías que existe un sistema de transporte industrial capaz de moverse a diferentes velocidades y adaptarse a cada etapa del proceso de producción? El sistema Power & Free (P&F) es esa solución flexible que muchas industrias ya están utilizando.
En Cabycal, proporcionamos sistemas de transporte enfocados en la automatización y mejora de los procesos productivos. Sigue leyendo para aprender qué es el sistema Power & Free, su funcionamiento, las ventajas que ofrece y sus aplicaciones en la industria.
¿Qué es el sistema Power & Free (P&F)?
El sistema Power & Free (P&F) es un tipo de transportador aéreo empleado en procesos industriales para mover materiales y piezas dentro de una planta de producción. Se caracteriza por su flexibilidad, ya que permite el transporte de productos a diferentes velocidades y de manera no continua.
Esto lo diferencia de los transportadores convencionales, que operan de manera lineal a una velocidad única.
Definición del sistema y componentes principales
Esta configuración P&F está compuesta por dos elementos fundamentales:
- Cadena “Power”: es la parte motriz que se encarga de proporcionar la energía para el movimiento.
- Parte “Free”: consiste en carros, cuelgues y bastidores que llevan las piezas y son capaces de desplazarse de manera independiente de la cadena motriz.
Se opera con dos niveles de control: uno para la cadena y otro para el material transportado.
Cadena “Power” y su función
La cadena Power es la encargada de mover el sistema mediante el uso de un motor que proporciona el impulso necesario. Está constantemente en movimiento, transmitiendo energía a los componentes “Free”.
Esta cadena está ubicada en una vía superior, con el fin de que los carros se desplacen de manera suspendida.
Su función principal es suministrar el impulso necesario para que los carros se desplacen a lo largo de la estructura.
Parte “Free”: carro, cuelgue y bastidor
La parte Free está compuesta por los carros, que son los elementos móviles que transportan las piezas. Estos carros están equipados con cuelgues o bastidores, que varían según el tipo de producto que se va a transportar.
La clave del mecanismo es que estos carros se pueden desacoplar de la cadena “Power” para detenerse o moverse a diferentes velocidades en distintas secciones de la secuencia.
El desacople permite realizar procesos como almacenamiento temporal, desvíos a otras líneas de producción o incluso detenerse para operaciones manuales sin afectar el flujo general.
Cómo funciona el sistema Power & Free
El funcionamiento del sistema Power & Free se basa en la capacidad de operar a dos velocidades distintas y en su capacidad para detenerse, acumularse y desviarse sin inferir en el resto del procedimiento.
Explicación del funcionamiento y las dos velocidades
Este dispositivo opera mediante un sistema de doble cadena, donde la cadena Power es impulsada por un motor eléctrico que proporciona un movimiento continuo a una velocidad constante, mientras que los carros “Free” se pueden desacoplar temporalmente de la cadena principal mediante un mecanismo de perros de arrastre y ganchos de liberación.
La primera velocidad, asociada a la cadena “Power”, garantiza el transporte lineal y continuo de los carros cuando están acoplados. En cambio, al desacoplarse, el carro “Free” es capaz de detenerse completamente o desplazarse a una segunda velocidad, reducida, gracias a la activación de frenos electromagnéticos y motores auxiliares de baja potencia.
Desplazamiento continuo y discontinuo: ¿Cómo se logra?
El desplazamiento continuo y discontinuo se logra gracias a los mecanismos de desacople entre la cadena motriz y los carros. En los transportadores convencionales, la cadena y los carros siempre están conectados, lo que implica que los productos se desplazan a una velocidad constante y sin interrupciones.
En cambio, en el sistema Power & Free, los carros se pueden desacoplar para adaptarse a las necesidades de cada fase.
Acúmulos, desvíos y avanzados: Claves para la flexibilidad
Un aspecto importante de este mecanismo es la posibilidad de generar acúmulos, realizar desvíos y utilizar avanzadores de manera eficiente.
- Los acúmulos se refieren a la capacidad de detener los carros en ciertos puntos para acumular productos en espera sin detener todo el flujo.
- Los desvíos hacen que los carros se dirijan a diferentes líneas de producción o servicios dentro de la planta.
- Los avanzadores son dispositivos que impulsan a los carros en ciertas áreas donde la cadena Power no está presente.
Ventajas del sistema Power & Free en la industria
Este sistema posee numerosas ventajas para la mayoría de industrias. A continuación, te compartimos sus principales beneficios.
Flexibilidad en el manejo de piezas y materiales
El desacople independiente de los carros permite la manipulación simultánea de productos de distintas categorías. El sistema ajusta automáticamente la velocidad y posición de los carros mediante controladores programables.
Ahorro energético y optimización del tiempo
El uso de frenado electromagnético y control de velocidad variable posibilita ajustar la energía empleada según la demanda operativa. Al desacoplar los carros, se reduce el consumo energético en zonas no activas.
Adaptabilidad a distintos tipos de producción
La configuración modular y la sincronización con sistemas automatizados hacen que este transporte sea adaptable a diferentes industrias. Es compatible con la integración de sensores, los cuales toleran ajustes rápidos para manejar diferentes tipos de materiales.
Aplicaciones industriales del sistema Power & Free
El sistema Power & Free se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones industriales. Las más comunes son:
- Automoción: en la fabricación de vehículos, se usa para transportar partes de los vehículos a lo largo de la línea de montaje.
- Industria alimentaria: se emplea en plantas de procesamiento de alimentos para transportar productos en distintas fases del proceso, desde el envasado hasta el almacenamiento.
- Fabricación de maquinaria: se utiliza para mover piezas grandes y pesadas.
- Industria electrónica: en la producción de dispositivos electrónicos, facilita el desplazamiento de componentes.
Los sistemas Power & Free (P&F) son una solución eficiente para el transporte industrial. Sus ventajas en términos de flexibilidad, ahorro energético y adaptabilidad los convierten en una opción adecuada para numerosos sectores industriales.
Si necesitas un transportador de materiales adaptado a tus necesidades, ponte en contacto con Cabycal y encontraremos la mejor opción.
Línea de producción: qué es y funcionamiento
En la era de la eficiencia y la producción en masa, las líneas de producción tienen un papel muy importante en la industria. Pero, ¿que hace que estas estructuras sean tan valiosas? ¿Cómo transforman materias primas en productos terminados de manera tan rápida?
Somos Cabycal, fabricantes de cabinas de pintura, y hoy te queremos explicar qué es y cómo funciona una línea de fabricación.
¿Qué es una línea de producción?
Una línea de producción es un sistema organizado de maquinaria, trabajadores y procesos diseñados para manufacturar productos de manera continua. En su esencia, son estaciones de trabajo donde se realizan tareas específicas secuenciales para convertir las materias primas en productos terminados.
Se basa en la división del trabajo, donde cada estación se especializa en una parte específica del proceso de fabricación. Esto mejora la eficiencia y posibilita la uniformidad de la mercancía.
¿Cómo funciona la línea de producción?
El funcionamiento de una línea de fabricación consta de varios componentes y etapas que trabajan en armonía para producir bienes de manera eficiente.
- Entrada de materias primas: los componentes individuales, materiales en bruto o subensamblajes son entregados al inicio de la línea.
- Estaciones de trabajo: cada estación realiza una tarea específica. Por ejemplo, en la línea de producción automotriz, una estación puede encargarse de ensamblar el chasis, otra del motor y así sucesivamente.
- Movimiento del producto: el producto en proceso se mueve a lo largo de la línea, de una estación a la siguiente, a través de cintas transportadoras, sistemas de rieles u otros mecanismos.
- Control de calidad: en algunas etapas, se implementan controles de calidad para asegurar que cada componente cumple con los estándares requeridos. Esto incluye inspecciones visuales, pruebas de funcionalidad, entre otros.
- Producto terminado: al final de la cadena, el producto ha pasado por todas las estaciones necesarias y está listo para su distribución.
Este proceso puede ser completamente manual, semiautomatizado o totalmente automatizado, según las capacidades de la empresa.
Ventajas de las líneas de producción para las empresas
Ventajas de las líneas de producción para las empresasImplementar una línea de producción ofrece múltiples beneficios para las empresas. Aquí, te compartimos los principales.
- Aumento de la productividad: permite la fabricación de grandes volúmenes de productos en menos tiempo comparado con métodos no continuados.
- Reducción de costos: al especializarse en tareas repetitivas, los trabajadores son más eficientes, y los procesos se optimizan para minimizar el desperdicio de materiales.
- Consistencia: la estandarización de procesos verifica que cada artículo que sale cumple con los mismos estándares de calidad.
- Flexibilidad: las estaciones se reconfiguran para crear diferentes productos o adaptarse a cambios en la demanda del mercado.
- Gestión de inventarios: con una producción predecible, las empresas evitan la sobreproducción.
Tipos de líneas de producción
Existen varios tipos de líneas de producción, cada una adaptada a diferentes necesidades y características.
A continuación, te describimos los más comunes:
- Línea de producción en serie (o línea de montaje): se enfoca en ensamblar productos complejos a partir de componentes básicos. Cada estación de trabajo se especializa en una parte del montaje.
- Línea de producción continua: está diseñada para la producción ininterrumpida de grandes volúmenes de productos.
- Línea de producción por lotes: la manufactura se realiza en lotes, es decir, se fabrica una cierta cantidad de objetos y luego se pausa el proceso para reconfigurar las herramientas.
- Línea de producción modular: las estaciones de trabajo modulares pueden cambiarse de lugar o adaptarse para diferentes tareas.
- Línea de producción flexible: son adaptables y cambiables entre diferentes productos o versiones del mismo.
- Línea de producción automatizada: incorpora robots, sistemas de control automático y software para realizar tareas con la mínima intervención humana.
Sectores en los que se utilizan las líneas de producción
La producción en línea se encuentra en una amplia gama de sectores industriales, como:
- Electrónica: la línea de producción de una empresa electrónica emplea estaciones especializadas para ensamblar componentes electrónicos.
- Farmacéutico: la fabricación de medicamentos requiere estrictos controles de calidad. Las líneas de producción semi automatizadas y completamente automatizadas son las más comunes.
- Automotriz: es quizás la más conocida, pues la fabricación de vehículos requiere el ensamblaje de miles de componentes.
- Alimentación y bebidas: la producción continua es necesaria en la industria alimentaria para mantener la frescura de los alimentos.
- Textil: se utiliza para confeccionar prendas de vestir y otros productos textiles.
- Químicos: la elaboración de productos químicos se beneficia de la producción línea para manejar grandes volúmenes de materiales peligrosos de manera segura.
- Construcción: se emplea para prefabricar componentes estructurales como paneles de pared y módulos de vivienda.
Las líneas de producción son un pilar fundamental en la manufactura moderna, pues ofrecen eficiencia, reducción de costos, y alta calidad en los resultados finales. La diversidad de tipos y aplicaciones en diferentes sectores industriales demuestra su relevancia en la economía global actual.
Si estás interesado en implementar una línea de producción, en Cabycal realizamos instalaciones de sistemas de transporte de materiales, sistemas de pretratamiento de superficies y muchos más. Te recomendamos visitar nuestro sitio web.
Cataforesis: Qué es, características y ejemplos
Debido a las exigencias que afrontamos las empresas por parte de nuestros clientes, debido al mayor grado de conocimiento del servicio y de alta competitividad, las empresas hemos tenido que especializarnos e intentar proporcionar a nuestros clientes una ventaja competitiva que nos diferencia y cause la elección de nuestro servicio frente a otro.
Formamos parte de un sector especializado en pintura e intentamos ofrecer soluciones óptimas, maximizando el beneficio del cliente dado que mejoramos un paso de su producción.
A continuación, vamos a intentar explicarles de forma sencilla los conceptos más técnicos del sector.
Cataforesis, ¿en qué consiste este método de pintado de superficies?
La pintura por cataforesis es una electrodeposición catódica, técnica de pintado hidrosoluble. El proceso consiste en un proceso de pintado por inmersión, en el desplazamiento de partículas cargadas (pintura) dentro de un campo eléctrico, de cuyos polos, uno (cátodo) es la pieza a pintar y otro (ánodo) es un electrodo auxiliar (Cataforesis ≈ Desplazamiento hacia el cátodo).
La cataforesis, electrocoating (e-coat) o KTL, que se deriva de la terminología alemana Dische Kath-Tauch Lackierung; se aplica solo a piezas metálicas dado que permite la conducción de la corriente eléctrica para que se pueda generar la película de pintura uniforme garantizándose un pintado correcto, incluso en los interiores y cuerpos huecos, aportando una gran protección anticorrosiva y resistencia a deformaciones mecánicas (gravillonado, doblado, impactos, etc.…) y accediendo a lugares difíciles de pintar, permitiendo una mejora de calidad en el trabajo del empleado, incrementando su rendimiento y reduciendo su esfuerzo físico y posibles lesiones. Cada vez más empresas deciden introducir la cataforesis como forma de recubrimiento debido a su óptimo acabado y alta productividad.
Este proceso consiste en sumergir las piezas a pintar, en un baño de pintura diluida con agua, que mediante la aplicación de una corriente eléctrica y hasta una diferencia de potencial determinada se consigue el espesor de capa de pintura adecuado.
¿Cuáles son las características de este método?
- Disminución de los costes. La técnica de aplicación de la cataforesis es muy automatizada, lo que permite disminuir los rechazos.
- Evita la corrosión de las piezas.
- Incremento de la productividad dado que es una técnica automática y muy rápida,
- El rendimiento del material es muy superior a otros métodos como la pulverización de pintura en polvo o liquidas debido a sus perdidas mínimas.
- Uniformidad en los espesores
- Buen impacto medioambiental, reduce las emisiones
¿Condiciones necesarias para el pintado por cataforesis?
Las superficies a pintar han de ser conductoras, como comentábamos se necesita que la pieza sea metálica para que exista la conducción de corriente eléctrica. Además, las piezas a pintar deben someterse a un tratamiento que permita que la superficie quede uniforme, limpia y desengrasada, de forma que proporcionen un buen anclaje de la capa de cataforesis. Cuando se realice el baño de cataforesis debe estar en continua agitación, lo que permita una electrodeposición uniforme y que evite la sedimentación del baño. La aplicación de una corriente continua a la pintura entraña el transporte de la corriente por la migración de iones y partículas eléctricamente cargadas.
Los principales factores físicos que hay que tener en cuenta, y regular, para una correcta electrodeposición son el voltaje, la intensidad, el tiempo de electrodeposición, la temperatura y la agitación.
Todos estos factores físicos están interrelacionados entre sí, de tal modo que la variación de algunos de ellos implica el ajuste de los demás. La obtención de unas condiciones de electrodeposición óptimas implica definir muy bien los valores de estos parámetros.
En relación con el voltaje y la intensidad de la corriente, sabemos por la ley de Ohm que están relacionadas por la corriente que fluye y la diferencia de potencial establecida en un conductor metálico. En lo referente al tiempo, influye el espesor de película y el poder de penetración. Durante el tiempo de electrodeposición se genera calor, ya que parte de la energía eléctrica se disipa en energía térmica, de modo que la temperatura tiende a aumentar. Esto debe controlarse y limitarse para obtener una correcta electrodeposición esto se realiza mediante agua subenfriada a través de un intercambiado. La temperatura óptima depende del tipo de pintura. Temperaturas altas de aplicación originan pérdidas de disolventes y habrán de hacerse ajustes frecuentes sobre la pintura. En situación extrema se llega a ruptura de película y la degradación de la resina contribuyente de la pintura. Temperaturas bajas originan electrodeposiciones demasiado lentas y defectos de aspecto.
En relación con la agitación, es necesario la correcta electrodeposición. Es necesaria para producir una correcta electrodeposición. Un baño poco agitado, debido a las bajas viscosidades empleadas tiene tendencia a que sedimenten sus componentes pigmentarios. Una agitación demasiado fuerte, origina turbulencias y afecta a la velocidad de electrodeposición.
Algunos ejemplos de trabajos nuestros empleando la técnica de cataforesis
Diferencia entre pintura en polvo y pintura líquida
Debido a las exigencias que afrontamos las empresas por parte de nuestros clientes, debido al mayor grado de conocimiento del servicio y de alta competitividad, las empresas hemos tenido que especializarnos e intentar proporcionar a nuestros clientes una ventaja competitiva que nos diferencia y cause la elección de nuestro servicio frente a otro.
Formamos parte de un sector especializado en pintura industrial para diferentes sectroes, e intentamos ofrecer soluciones óptimas, maximizando el beneficio del cliente dado que mejoramos un paso de su producción.
En la píldora técnica de hoy, les vamos a intentar explicar de forma clara y concisa el concepto de pintura desde una perspectiva más técnica y la existencia de otras técnicas de pintura aparte de las comúnmente conocidas.
Habitualmente solemos oír que nuestros familiares, amigos o vecinos se disponen a pintar su casa y generalmente lo asociamos con un proceso muy manual y accesible para casi todos. Además, el pintar un mueble, una habitación o una puerta, lo unimos a pigmentos líquidos e instrumentos fáciles como un rodillo o una cubeta.
Diferencias entre recubrimiento pintura en polvo y pintura líquida
A niveles industriales en los que se exige mayores niveles de automatización para aumentar el rendimiento productivo de la empresa, se ha propagado la técnica de pintura en polvo y líquida. Algo que creemos importante mencionar es que el pretratamiento es igual en ambas
técnicas. Es crucial que cualquier residuo de suciedad que haya en la pieza se elimine para que no interfiera con la adherencia de la pintura en la pieza y pueda afectar a la calidad del resultado final. En muchos lugares encontramos la pintura líquida referida como pintura húmeda y la pintura en polvo como pintura electrostática. La pintura en polvo se ha propagado en aquellos trabajos los cuales se espera un resultado en la pieza con un especial cuidado. Aporta una apariencia compacta y de calidad. Al adherirse el polvo en la pieza, se obtiene un resultado más prieto, con mayor grosor y elimina el efecto de la corrosión y como consecuencia dura la pintura intacta más tiempo, logrando un resultado más resistente. Este ultimo hecho, la resistencia, permite que las inclemencias del tiempo como la lluvia, el viento, los rayos ultravioletas o la alta temperatura no afecte al acabado de la pieza. Además, no suelen presentar rayaduras y si se producen golpes no afectan a la pintura.
La pintura en polvo suele emplearse en piezas metálicas para reducir el efecto de la corrosión, por tanto, obteniendo dos objetivos en una misma técnica. En cambio, si pintásemos una pieza metálica con pintura líquida, se podría perfectamente y el acabado es prácticamente igual pero no estaríamos reduciendo el efecto de la corrosión en la pieza como si lo hubiésemos hecho con pintura en polvo. La pintura en polvo es como materia prima más económica que la líquida, reduciendo los costes de la empresa significativamente. Otra de las cualidades de este procedimiento es el que se considera más ecológico, está catalogada como pintura ecológica y muestra un impacto ambiental bajo dado que los solventes no están presentes ni en el proceso de aplicación ni en el de fabricación. la pintura húmeda contiene solvente, pero el recubrimiento en polvo no.
La pintura húmeda contiene solvente, pero el recubrimiento en polvo no. El solvente en pintura húmeda mantiene todos los otros componentes en forma de líquido suspendido. En contraste, el recubrimiento en polvo se aplica como un polvo seco y se cura
mediante calor. Con lo cual, una de las principales diferencias es que la pintura líquida lleva solvente y en polvo no. Existen materiales como el plástico, que no aceptan la técnica de pintura en polvo por la naturaleza de la materia, por tanto, no quedaría otra opción que la pintura liquida.
¿Cómo se aplica cada proceso?
La pintura en polvo, mediante una pistola electroestática se aplica. Su función es darle al polvo la carga negativa que necesita para ser atraído por la parte positiva de la pieza metálica, situada en tierra. Con lo cual, de forma rápida y uniforme se consigue un excelente resultado. Tras haber pintado la pieza, se coloca en un horno de curado en donde se producen las uniones térmicas consiguiendo que el polvo se gelifica. La pintura líquida, mediante un spray se aplica, por profesionales altamente cualificados en la materia, para evitar goteos, dado que su aplicación es más compleja. También tiene el componente electroestático, pero con menor impacto. Tras pintar, se puede secar la pintura en un horno de curado como la técnica explicada anteriormente o bien puede secarse al aire.
En nuestras instalaciones disponemos de cabina para que puedan venir a ver que dimensiones pueden llegar a tener y conozcan de primera mano el proceso. Si usted está pensando en incorporar el proceso de pintura en su cadena de producción, no dude en consultar con nosotros. Le proporcionaremos de forma personalizada la solución que necesita, diseñamos, fabricamos y montamos la instalación en casa del cliente.
Cabinas de pintura para la industria automotriz
Cuando hablamos de cabina de pintura nos tiene que venir a la cabeza un recinto cerrado en el que suele haber sobrepresión y el aire que circula es caliente.
La cabina de pintura es un espacio cerrado donde se inserta el vehículo o la pieza. Suele verse de forma regular en los talleres de pintura. Se ha vuelto una herramienta indispensable por los múltiplos de beneficios que tiene, aparte de la calidad del acabado que presenta sino desde una perspectiva de seguridad tanto laboral como ambiental, dado que reduce la emisión de partículas de pintura y compuestos orgánicos al aire.
El objetivo del diseño de la cabina es que pinte y seque en el menor tiempo con la mayor calidad posible. Con lo cual, en un mismo lugar se cumplen dos funciones distintas. En relación con la función de cabina, para que sea estanca se necesita sobrepresión y para ello se inyecta aire previamente filtrado. El ventilador de extracción ayuda a sirve para evacuar el aire más fácilmente en el proceso de pintado. En relación con la función que cumple de horno, se integra el sistema de recirculación de aire para recuperar el calor interior de forma que se homogeniza la temperatura en el interior.
Tipos de cabina de pintura
Existen diferentes tipos de cabina, si bien es cierto que el funcionamiento de las mismas es para todos igual, lo que cambia son las exigencias del taller donde se ubica la cabina. Pueden variar los caudales de aire, el equipo de depuración, etc.
Cabinas de infrarrojos
Este tipo de cabina es conocido por la reducción del tiempo de secado, siendo el idóneo para aquella persona interesada en aumentar la productividad de su empresa. Su principal diferencia es que seca de forma inversa del formato tradicional, esta forma seca de dentro
hacia fuera. Consiste en que el vehículo o la pieza se introduce en la cabina, de forma que la pantalla emisora de radiación emite los rayos sin elevar la temperatura. La película de pintura de acabado apenas absorbe energía esta es atravesada por completo y llega hacia la superficie o chapa pintada la cual si absorbe la radiación y se calienta.
Cabinas – hornos de pintura.
La pieza que ya ha sido previamente pintada se introduce en la cabina. Habitualmente suele emplearse ambas funciones en la misma cabina, como comentaba anteriormente, en la que en la primera
fase se pinta la pieza y en la segunda fase se seca. Suele encontrarse entre los 18ºC o superiores en el caso de querer acelerar el proceso de secado, en ese caso entre 30 hasta 60ºC.
Mientras se está pintando la pieza, las turbinas de impulsión y de extracción realizan un barrido interno de aire limpio desde la admisión, eliminando las partículas de polvo cuando el aire limpio pasa a través de los primeros filtros, entonces el aire limpio es enviado a la parte
superior del plenum (techo) de la cabina. El aire ha sido previamente filtrado por los filtros de algodón, fluye hacia abajo desde la parte superior y se descarga hacia fuera de la cabina por las rejillas del suelo al basamento. Durante el proceso, el interior de la cabina mantendrá una sobre presión en todo momento para evitar que entre el polvo.
El techo de las cabinas está compuesto por marcos metálicos, suelen ser individuales para que si se tienen que sustituir y reparar sea más fácil. Los marcos fijan la manta filtrante e incorporan una junta de estanqueidad perimetral para que se quede fijo y no pueda pasar el polvo.
Transferencia de calor
Es una técnica que consiste en transferir energía en forma de calor entre diferentes partes de una pieza o entre diferentes piezas. El calor puede ser transferido mediante 3 procesos convección, radiación o conducción, estos procesos pueden realizarse simultáneamente o también puede ocurrir que solo se de uno de ellos.
En nuestra empresa disponemos de un departamento de ingeniería especializados en el diseño de las cabinas. Somos ingeniería de alto componente innovador. Más de 35 años de experiencia en el sector del diseño, fabricación, montaje y puesta en marcha de instalaciones para el tratamiento y pintado de superficies.
Apostamos por la integración global de todos los procesos, desde el diseño hasta la puesta en marcha y la mejora continua y por ello disponemos de la mejor tecnología del mercado.
Sistemas de tratamiento de superficies: ¿Qué tipos existen y por qué son importantes en el recubrimiento?
El hecho de que vivamos en un mundo globalizado ha permitido que el consumidor tenga el poder de exigir, dada la gran cantidad de opciones a las que puede recurrir. El efecto de que la economía esté globalizada a permitido el acceso a nuevos competidores. Con lo cual, tenemos que proporcionar mejores características que nos diferencien del resto.
Antiguamente el pintado industrial se realizaba con un enfoque decorativo y por tanto no invertían en pintura de buena calidad. Actualmente, el consumidor cada vez más exige productos más competitivos, de mayor calidad a un menor precio. Otro factor que ha influido son las normas, que se han ido generando a lo largo de la historia industrial y ha velado por la seguridad del consumidor cada vez con más restricciones y niveles de control. Las necesidades y requisitos de resistencia a la corrosión, resistencia al impacto y a los agentes química hacen que nos encontremos técnicas y métodos de trabajo completamente diferentes a las prácticas anteriores. Nuestra filosofía es la de aplicar siempre la mejor calidad posible con las técnicas mas novedosas del mercado.
La práctica habitual es la de primero realizar el pretratamiento del acero. Los pasos seguidos dependen de muchos factores. Existen muchas formas de que se produzca la limpieza, pero el objetivo final es el de eliminar el resto de impurezas y aceites que pueda tener la pieza, para permitir que se adhiera bien la pintura a la pieza y si por el tipo de pieza que produce el cliente lo requiere proporcionarle a la pieza un tratamiento anticorrosivo previo a la pintura. No obstante, una de las funciones de la pintura además de la decoración es recubrir la pieza permitiendo que sea más longeva en el tiempo.
Las formas más habituales de tratar la pieza podrían ser:
- Uso del tricloroetileno. Es una sustancia organoclorada. Se usa principalmente como solvente para eliminar grasa de partes metálicas, aunque también es un ingrediente en adhesivos, líquidos decapantes de pintura, para corregir escritura a máquina y quitamanchas. Actualmente y ante el problema de emisiones de disolventes al medio ambiente y los controles de seguridad e higiene en las empresas se está dejando de usar. Consiste en un método de condensación en un tanque. La resistencia en el tanque calienta el derivado clorado más comúnmente utilizado (Percloro) y genera una neblina de vapor de solvente que cuando entra en contacto con el material, por efecto de la condensación se limpian las piezas. El solvente gotea en el fondo del tanque y se recicla nuevamente.
- Sistemas de tratamiento mediante abrasión, también conocido como granallado. Es una técnica de tratamiento superficial por impacto con la que se puede conseguir un excelente grado de limpieza y un correcto acabado superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas. En general, podemos decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad, que impactando con la pieza elimina los residuos que pueda haber en ella.
- Cuando la demanda del mercado hace que la calidad del recubrimiento sea mayor, es necesario ingresar al sistema de protección química mediante conversión o filiforme. Entre estos identificamos el sistema phosgreen, que sustituye al sistema desengrasante en fase gaseosa, que no solo puede eliminar la grasa a la perfección, sino también tratar químicamente la superficie para asegurar una perfecta adhesión al material. Además de este, se encuentran los tratamientos químicos en sistemas automáticos. Se basa en que el lavado cuando se limpia es por aspersión y con productos alcalinos y calientes. Posteriormente a este paso se pasa a limpiar con ácido fosfórico.